In den letzten 40 Jahren hat sich die Rolle der Computer im Produktionsplanungsprozess dramatisch verändert. In den 70er Jahren galt ein Taschenrechner als hochpreisiger Luxusartikel, und Business-Mainframe-Programme wurden auf Karten gespeichert. Jeder Produktionsplaner verfügt heute über einen PC mit mehr Verarbeitungskapazität als die Mainframes der Vergangenheit. Dank der Fortschritte bei Computerhardware und -software können Produktionsplanungsprozesse effizienter und effektiver als je zuvor ablaufen.
Unternehmensressourcenplanung (ERP)
In den 1990er Jahren gewannen ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning) an Popularität. ERP-Systeme wie SAP und Oracle stellten eine "massive Software-Architektur" zur Verfügung, um wichtige Geschäftsfunktionen wie Finanzen, Buchhaltung, Materialverwaltung und Produktionssteuerung zu unterstützen. Speziell für die Produktionssteuerung können Benutzer jetzt auf alle Schlüsseldaten in einer einzigen Quelle zugreifen. Inventar, Prognose, Kundenaufträge, Stücklisten, Fertigungsrouter, Planungsparameter und MRP-Ausgaben befinden sich alle im ERP-System und sind für Produktionsplaner leicht zugänglich.
Automatisierung wiederkehrender Prozesse
ERP-Software in Kombination mit erhöhten Hardwareverarbeitungsgeschwindigkeiten ermöglichten es Unternehmen, sich wiederholende Prozesse zu automatisieren.Wo vor 20 Jahren die Mitarbeiter den Produktionsbedarf für jeden Artikel manuell berechnen mussten, um zu bestimmen, was produziert werden soll, rechnet die Computersoftware jetzt die Prognose und die Bestellungen mit dem Lagerbestand und den Zeitplänen für die Planung zukünftiger Lagerbestände ab. Die Berechnung, wie viel Bestand "verfügbar ist, um zu versprechen", wird jetzt sofort aktualisiert, während jeder Kundenauftrag bearbeitet wird. Dispositionsprozesse (Materialbedarfsplanung) lösen Stücklisten gegen Produktionspläne auf, um zu bestimmen, welche Rohstoffe zur Unterstützung des Produktionsplans gekauft werden müssen. In der Vergangenheit wurden diese Berechnungen manuell durchgeführt. Computer haben heutzutage die Verarbeitungszeit reduziert, sodass sich Produktionsplaner auf die Datenanalyse anstatt auf die Datenerfassung konzentrieren können.
Lösungen empfehlen
Neben der Automatisierung sich wiederholender Prozesse und Berechnungen generieren Computer empfohlene Zeitpläne und Einkäufe für Planer. Die Kernausgabe eines Dispositionssystems ist ein Satz von Planaufträgen. Planaufträge werden innerhalb der vom Planer gepflegten Produktions- und Bestandsparameter berechnet und geben einen Überblick darüber, welche Artikel und Mengen produziert oder gekauft werden müssen, um die Nachfrage zu erfüllen. Durch die Verwendung systemgenerierter Planaufträge kann ein Planer schnell und einfach erkennen, was benötigt wird, und er kann auch eine größere Anzahl von Produkten verwalten, als wenn der Planungsprozess manuell ausgeführt würde. Ein weiteres Werkzeug, das in der Produktionsplanung zur Lösungsempfehlung verwendet wird, ist APS (Advanced Planning and Scheduling). APS-Software optimiert die Zeitpläne innerhalb der Kapazitätsbeschränkungen. Die Optimierungslogik kann sich auf die Auftragserfüllung, die Investition in Lagerbestände, die Kontrolle der Produktionskosten oder eine beliebige Kombination der drei konzentrieren. Die komplexe Monte-Carlo-Simulationslogik, die in den meisten APS-Programmen verwendet wird, wäre für Benutzer nahezu unmöglich, sie manuell neu zu erstellen.
Ausnahme-basierte Planung
Ein weiterer wichtiger Aspekt von MRP- und APS-Software ist die Bereitstellung einer ausnahmebasierten Planung. Beispielsweise hat ein Unternehmen, das mehr als 5.000 Produkte an seinen Kundenstamm anbietet, zu einem bestimmten Zeitpunkt Anforderungen an einen Bruchteil dieser Produkte. Eine tägliche Überprüfung aller 5.000 Produkte durch einen Planer wäre nahezu unmöglich. Wenn ein Planer nur fünf Sekunden für jedes Element aufbringt, dauert es sieben Stunden, um alle 5.000 Produkte zu überprüfen. Ausnahmebasierte Planungstools, wie z. B. MRP und APS, ermöglichen Produktionsplanern, nur die Elemente zu überprüfen, bei denen Maßnahmen erforderlich sind, und die Elemente ohne Anforderungen zu ignorieren.
