Unternehmen aus verschiedenen Branchen verwenden Methoden wie FMECA und FMEA, um die Ausfallmodi eines Prozesses oder Produkts zu identifizieren und zu analysieren. Das Akronym FMECA steht für Fehlermodus-, Effekten- und Kritikalitätsanalyse, während FMEA für Fehlermodus- und Effektanalyse steht. Obwohl diese Methoden Ähnlichkeiten aufweisen, sind sie nicht identisch. Als Geschäftsinhaber ist es wichtig, die Unterschiede zwischen beiden zu verstehen, damit Sie sie in Ihrem Unternehmen implementieren können.
Was ist FMEA?
Die Analyse der Fehlermöglichkeiten und Auswirkungen gibt es seit den 1940er Jahren. Heute ist diese Methode in der Raumfahrt, in der Flugzeugindustrie und in der Elektronikindustrie weit verbreitet. Seine Aufgabe ist es, potenzielle Probleme zu identifizieren, die beim Herstellungs-, Montage- und Konstruktionsprozess auftreten können. Grundsätzlich hilft es, Fehler oder Fehler zu erkennen, die die Qualität eines Produkts beeinträchtigen können.
Während dieses Prozesses wird das FMEA-Team die Risiken durch eine RPN-Risikoanalyse von höchst nach niedrig sortieren. Die RPN (Risk Priority Number) hilft dabei, die Ausfallwahrscheinlichkeit, den Schweregrad und die Wirksamkeit von Korrekturmaßnahmen abzuschätzen. Sie wird durch Multiplikation dieser drei Variablen berechnet.
Die mit dieser Methode bereitgestellten Informationen helfen, die Auswirkungen eines potenziellen Fehlers auf Produkte oder Prozesse zu bestimmen. Darüber hinaus stufen die FMEA-Experten jeden Ausfall nach seiner Auswirkung und seiner Eintrittswahrscheinlichkeit ein. Unternehmen können diese Daten nutzen, um bessere Produkte zu entwickeln, indem sie ihr Design und ihre wichtigsten Merkmale verbessern.
Diese Art der qualitativen Analyse wird typischerweise sowohl in der Entwurfs- als auch in der Kontrollphase verwendet. Die meisten Unternehmen verwenden es, wenn sie neue Produkte auf den Markt bringen oder vorhandene Produkte um neue Funktionen erweitern. Wenn ein Produkt oder ein Prozess nicht ordnungsgemäß funktioniert, können Sie diese Methode verwenden, um die Fehlerursache zu ermitteln.
Die Rolle von FMECA
FMECA, die für Fehlermodus-, Effekten- und Kritikalitätsanalyse steht, führt diesen Prozess noch einen Schritt weiter. Jedem Ausfallmodus wird ein Schweregrad zugeordnet. Das FMECA-Team wird nicht nur potenzielle Ausfallarten und ihre Ursachen identifizieren, sondern auch untersuchen.
Im Vergleich zur FMEA untersucht diese Methode potenzielle Probleme detaillierter und liefert genauere Ergebnisse. Wenn dies richtig gemacht wird, können Fehler anhand der Wahrscheinlichkeit und des Schweregrads mit der höchsten Kritikalitätszahl identifiziert werden.
Die FMEA bietet detaillierte Informationen zu jedem Produkt oder Prozess und berücksichtigt dessen Sicherheit, Gesundheitsgefahren, Umweltauswirkungen und andere Aspekte. Zum Beispiel wird ein Ausfall, der zum Tod führen kann, als katastrophal eingestuft. Eine, die zu geringfügigen Systemschäden oder leichten Verletzungen führen kann, wird als geringfügig eingestuft. Wenn dies zu schweren Systemschäden oder schweren Verletzungen führen kann, wird dies als kritisch angesehen.
Nach dem Erkennen und Lokalisieren eines potenziellen Fehlers wird das FMECA-Team diesen durch eine Reihe von Maßnahmen isolieren. Um diese Methode anwenden zu können, muss daher zuerst eine FMEA durchgeführt werden. Diese Prozesse sind miteinander verbunden und ergänzen sich gegenseitig, was eine robustere Analyse ermöglicht.
Anwendungen für FMEA und FMECA
Die Kunden von heute sind anspruchsvoller als je zuvor. Sie erwarten Produkte, die sicher, funktional und effizient sind. Sowohl FMEA als auch FMECA können Sie dabei unterstützen, ihre Erwartungen zu erfüllen, indem Sie qualitativ hochwertige Waren und Dienstleistungen liefern. Eine Gesundheitseinrichtung kann beispielsweise FMEA und FMECA auf Tomographen und Ultraschallgeräten durchführen. Eine Bank kann diese Methoden verwenden, um Fehler in ihren Geldautomaten zu identifizieren.
Diese Methoden tragen zu verbesserten Designs für eine breite Palette von Produkten bei, was zu höherer Qualität, erhöhter Zuverlässigkeit und erhöhter Sicherheit führt. Sie können auch die mit der Produktentwicklung verbundenen Kosten senken und Ihnen helfen, kostspielige Gerichtsverfahren zu vermeiden.
Darüber hinaus stellen sie die Informationen bereit, die Sie benötigen, um sicherzustellen, dass Ihre Produkte den höchsten Qualitäts- und Sicherheitsstandards entsprechen, z. B. Six Sigma, PSM und ISO 9001. Abhängig von Ihrer Branche können Sie diese Methoden verwenden, um Konstruktion, Fertigung, Entwicklung und andere Verfahren durchzuführen Aktivitäten, die für Ihr Unternehmen von entscheidender Bedeutung sind.
