Die 5S-Methodik ist ein wesentlicher Bestandteil des Lean Manufacturing-Tool-Sets. Bei sachgemäßer Anwendung kann dies die Sicherheit und Effizienz Ihrer Mitarbeiter verbessern. Jeder Schritt im 5S-Prozess bietet die Möglichkeit zur Standardisierung und Fehlerbehebung. Eine einfache Checkliste hilft Ihnen dabei, jedes "S" richtig in das System zu implementieren.
Sortieren
Entfernen Sie alle nicht benötigten Elemente aus dem Arbeitsbereich. Ein separater Bereich sollte als "roter Tag" -Bereich bezeichnet werden. Platzieren Sie alle nicht wesentlichen Gegenstände, die nicht weggeworfen werden sollen, wie z. B. zusätzliche Werkzeuge und Ausrüstung, in diesem Bereich. Hängen Sie an jedes Element im roten Markierungsbereich ein nummeriertes Etikett an, aus dem hervorgeht, woher es stammt, warum es markiert wurde, und den Namen der Person, die es markiert hat. Senden Sie die rot markierten Elemente zur Disposition an die entsprechende Person oder Abteilung.
In Ordnung bringen
Organisieren Sie den Arbeitsbereich. Der Schlüsselbegriff für diesen Schritt ist "ein Ort für alles und alles an seinem Platz". Diese Maßnahmen können farbcodierende Elemente und das Beschriften oder sogar Aufkleben bestimmter Bereiche einer Workstation umfassen, die für einzelne Artikel gekennzeichnet sind. Stolperfallen, wie z. B. fehlerhafte Kabel, sollten beseitigt werden, indem man sie zusammenbindet und an einem Schreibtisch oder an einer Wand befestigt. Dies ist eine Gelegenheit, Ihren Arbeitsbereich nicht nur sicherer, sondern auch ästhetischer zu gestalten.
Scheinen
Reinige alles, bis es glänzt. Nachdem Sie die überflüssigen Teile bereits entfernt und alle verbleibenden Gegenstände an ihrem Platz platziert haben, ist Ihr Arbeitsbereich klar genug, um ordnungsgemäß und schnell gereinigt zu werden. Nehmen Sie sich Zeit, den Arbeitsbereich heute zu reinigen, und unternehmen Sie Schritte, um die Wartung in der Zukunft zu erleichtern. Dies kann ein Lackieren oder geringfügige Reparaturen an der Workstation umfassen. Dies sollte auf jeden Fall eine vorbeugende Wartung umfassen, um zu verhindern, dass die Workstation und die gesamte Ausrüstung in Zukunft verschmutzt oder beschädigt werden.
Standardisieren
Dieser Schritt zielt darauf ab, dass alle Teammitglieder und Funktionsbereiche auf die gleiche Weise arbeiten. Erstens bedeutet dies das Sammeln und Implementieren von Best Practices, die in verschiedenen funktionalen Teams entwickelt wurden. Dies ist eine der Hauptstärken von Lean Manufacturing: Die besten Methoden zu verwenden und sie so zu verteilen, dass die gesamte Organisation davon profitieren kann. Ein weiteres Ziel dieses Schrittes ist es, sicherzustellen, dass jeder gemeinsam genutzte Arbeitsbereich so organisiert ist, dass jede Person zur Workstation gehen und ihre Aufgabe beginnen kann, ohne Zeit zu verschwenden, um ein Werkzeug zu finden, das der vorherige Benutzer an einem anderen Ort abgelegt hat.
Sustain
Dies ist wohl der schwierigste Schritt im 5S-Prozess. Bei der Unterstützung von 5S müssen Maßnahmen ergriffen werden, um zu verhindern, dass Dinge in ihren früheren Zustand zurückgleiten. Dies erfordert einen Verbesserungsplan für jeden Funktionsbereich, der Checklisten der zu pflegenden Bereiche und die Häufigkeit ihrer Wartung enthalten sollte. Einfache visuelle Erinnerungen am Arbeitsplatz können dabei helfen, die Teammitglieder auf die Bedeutung von 5S aufmerksam zu machen. Regelmäßige Audits, bei denen die Arbeitsbereiche auf die Einhaltung der Prinzipien von 5S überprüft werden, sind leistungsfähig, um alle auf dem Laufenden zu halten.
