Lean Manufacturing bedeutet, mit weniger mehr zu erreichen. Es ist ein Konzept, das sich darauf konzentriert, Schritte im Prozess zu eliminieren, die keinen Mehrwert für Ihren Kunden darstellen. Unabhängig vom Zustand der Wirtschaft ist ein schlanker Ansatz immer aktuell und immer eine gute Idee. Lean Manufacturing konzentriert sich auf jeden Schritt des Prozesses, um zu bestimmen, ob es für Ihren Kunden von Wert ist oder nicht - mit anderen Worten, wird Ihr Kunde Ihnen dafür bezahlen, diesen Schritt durchzuführen? Wenn nicht, rationalisieren Sie es und / oder schneiden Sie es ab.
Bauen Sie Ihr Team auf
Wählen Sie das Produkt zur Überprüfung aus. Wenn Sie mehrere haben, wählen Sie eine aus, um zu beginnen. Der von Ihnen gewählte ist möglicherweise der mit dem kürzesten Produktionsprozess oder dem, der für Sie am wenigsten profitabel ist. Diese Wahl liegt bei Ihnen, aber denken Sie daran, die „tief hängende Frucht“ zu ergreifen, um zu beginnen. Wählen Sie die Methode, die am einfachsten für die Anwendung der schlanken Methode geeignet ist und den größten Nutzen für Ihr Endergebnis erzielt.
Wählen Sie ein Team aus, das Sie bei der Überprüfung unterstützt. Es ist immer am besten, Mitarbeiter auszuwählen, die ein besonderes Interesse an Prozessverbesserungen haben. Im Allgemeinen arbeiten sie täglich daran und profitieren von der Verbesserung. Sie werden diejenigen sein, die sich sofort einkaufen und müssen nicht auf der Idee verkauft werden. Ob Sie es glauben oder nicht, sie werden auch diejenige sein, die die Idee am wahrscheinlichsten an ihre Kollegen "verkauft" und sich für die Veränderung einsetzt.
Laden Sie Ihre Teammitglieder zu einem ersten Meeting ein, um zu prüfen, worum es bei Lean Manufacturing geht und welche Gründe es für die Einführung hat. Es wird einige Zeit dauern, um schlanke Fertigungsprozesse zu implementieren. Beseitigen Sie alle Ideen, die Sie möglicherweise in ein oder zwei Besprechungen haben. Sie können Ihr Start-Meeting verwenden, um den Tag, die Uhrzeit und den Ort für nachfolgende Teammeetings festzulegen, und Sie müssen sich auch für die Teammeetings festlegen. Nichts wird die Anstrengung so schnell zunichte machen wie Verschiebungen oder Stornierungen aufgrund Ihres vollen Terminkalenders. Sie müssen sich vollständig der Anstrengung (und der Verbesserung) verschreiben, da der Leiter oder sonst niemand sein wird.
Erwägen Sie die Investition in formelle Schulungen. Es lohnt sich, ein oder zwei Teammitglieder zu einem Seminar zu schicken, das einen Überblick über den schlanken Fertigungsprozess bietet. Eine Online-Suche führt zu einer Reihe von Klassen, sowohl online als auch persönlich.
Legen Sie Ihre Agenda für das nächste Meeting fest, bevor Sie sich verlassen. Es ist auch eine gute Idee, den Zeitrahmen für jedes Teammeeting festzulegen. Eine Stunde ist eine gute Faustregel. Und diese Frist einzuhalten, ist ebenso wichtig wie die Verpflichtung zu den Meetings. Überstunden dauernde Meetings lassen die Begeisterung der Mitglieder für die Teilnahme schnell zunichte.
Überprüfung des Prozesses
Brainstorming mit Teammitgliedern über das beste Produkt, mit dem Lean Manufacturing eingeführt werden kann. Denken Sie an die allgemeinen Brainstorming-Regeln: Es gibt keine falschen Antworten, es sollte alles aufgelistet werden, und alle sollten die Möglichkeit haben, ihre Meinung zu teilen. Überprüfen Sie die Liste der Ideen und erzielen Sie einen Konsens. Dies kann auf verschiedene Arten erfolgen. Ein Konsens wird erzielt, wenn alle Teammitglieder das Ergebnis akzeptieren. Nicht jeder wird voll und ganz einverstanden sein, aber wenn alle Teammitglieder „mit der Antwort leben können“, haben Sie Ihren Konsens erreicht.
Flussdiagramm des Prozesses. Dies ist entscheidend für die schlanke Fertigung. Wenn Sie nicht jeden Schritt in der Produktion auflisten, können Sie nicht beurteilen, welche einen Wert verleihen und welche nicht. Abhängig von der Komplexität Ihres Prozesses kann das Flowcharting mehrere Sitzungen und sogar Monate dauern. Dies ist der zeitaufwändigste und kann der schwierigste Teil eines schlanken Produktionsprogramms sein. Wenn Sie feststellen, dass Ihr Team im Flussdiagramm eines Prozesses festsitzt, suchen Sie nach logischen Haltepunkten und bearbeiten Sie diese als kleinere Segmente. Sie könnten sogar in Betracht ziehen, diese kleineren Schritte zu prüfen und das Lean-Denken in diesen Abschnitten zu implementieren, anstatt zu versuchen, das Ganze auf einmal in Angriff zu nehmen.
Ermitteln Sie den Wert jedes Schritts Ihres Flussdiagramms. Jedes Teammitglied sollte in der Lage sein zu definieren, warum ein bestimmter Schritt von Ihrem Endkunden bereitwillig bezahlt wird. Wenn zum Beispiel die Einreichung von Unterlagen Ihrem Kunden keinen Nutzen bringt, beseitigen Sie diesen Schritt. Wenn auf der anderen Seite gespeicherte Unterlagen oder archivierte Informationen die Nachbestellung eines Kunden beschleunigen können, behalten Sie diese auf jeden Fall.
Seien Sie besonders vorsichtig, "weil wir es immer so gemacht haben" als Grund oder Erklärung. Prozesse, die „schon immer gemacht wurden“, sind in der Regel reif für eine Rationalisierung. Fragen Sie bei jedem Schritt weiter nach dem „Warum“, bis Sie wirklich den Wert jedes Schrittes im Prozess erreicht haben.
Implementierung
Überprüfen Sie Ihr überarbeitetes Flussdiagramm. Stellen Sie für jeden Schritt im Prozess diese hypothetische Frage: "Würde mein Kunde dafür bezahlen, wenn es sich um eine Position auf einer Rechnung handelt?" Wenn die Antwort "Nein" lautet, können Sie diesen Schritt beseitigen. Es ist Abfall in Ihrem gesamten Fertigungssystem. Es gibt Fälle, in denen der Wert für Kunden nicht ohne weiteres ersichtlich ist. In dem Beispiel für die Archivierung können sie ihren Wert verstehen, wenn Sie erklären, dass Ihr Archivierungssystem Geld für zukünftige Bestellungen einspart. Denken Sie jedoch daran, dass dies im Allgemeinen hypothetisches Denken ist.
Bestimmen Sie, welche physischen Änderungen (falls vorhanden) mit dem neuen Flussdiagramm als Karte vorgenommen werden müssen. In vielen Fällen können Sie inkrementelle Einsparungen ohne große Kapitalinvestitionen erzielen, insbesondere wenn Sie an einem kleinen Teil des gesamten Prozesses arbeiten. Posten Sie die voraussichtlichen Kosten für die erforderlichen Investitionen auf und berechnen Sie deren Kapitalrendite.
Schätzen Sie die Zeit, die für die Implementierung des neuen Verfahrens erforderlich ist. Legen Sie auf dieser Grundlage konkrete Ziele fest und machen Sie diese bekannt. Denken Sie an den „idealen Zustand“, den Sie zu erreichen versuchen, und kommunizieren Sie ihn als Teil des Ziels. Wenn Sie in Segmenten arbeiten, erstellen Sie einen Plan für jedes Segment, um letztendlich in das nächste Segment zu gelangen.
Erwägen Sie die Verwendung der Kaizen-Blitz-Methode, insbesondere wenn der Verfahrenswechsel relativ klein und konzentriert ist. Die Kaizen-Methode konzentriert sich auf einen einzelnen Prozess oder Bereich, der normalerweise 2 bis 10 Tage dauert. Dies ist vorteilhaft, da die kurze Zeitlinie Lösungen zwingt, ohne dass die Mitarbeiter Zeit haben, Ausreden und / oder Verzögerungen zu treffen.
Erstellen Sie eine Methode zur Nachverfolgung und Bewertung der Änderung. Erlauben Sie Ihrem Kreativteam, sich nach der Implementierung in festgelegten Intervallen zu treffen, um die Statistiken zu überprüfen und eine Überprüfung des Prozesses durchzuführen, um sicherzustellen, dass keine Teile in den früheren Zustand zurückgekehrt sind.
