Lean Manufacturing ist eine Reihe verwandter Verfahren, mit denen Zeit und Kosten der Produktion bei gleichbleibend hohen Qualitätsstandards reduziert werden sollen. Henry Ford gilt mit seiner Einführung des Fließbandes allgemein als der Vater der schlanken Produktion in Amerika, aber im Laufe der Jahre wurden in den USA und in Japan neue Strategien eingeführt. Alle haben das ultimative Ziel, Abfall- und Produktfehler zu minimieren und in jeder Phase der Produktion optimale Wirkungsgrade zu erreichen.
Kaizen
Kaizen, ein japanischer Begriff für "Veränderung" oder "Verbesserung", dient als eine Art Blaupause für Lean Production. Es basiert auf der Philosophie, dass die Produktionsverbesserungen kontinuierlich sein müssen und die Einbindung der Linienarbeiter von entscheidender Bedeutung ist, da sie die beste Sicht auf die Situation haben. Das Endziel besteht darin, Abfall zu reduzieren und den Prozessfluss zu verbessern. Jeder Schritt der laufenden Produktion wird dokumentiert, wobei Faktoren wie Produktionszeit und zurückgelegte Wegstrecke, Ausschussrate, Umstellungen, Engpässe und Produktqualität sorgfältig gemessen werden. Wenn Prozessflussänderungen vorgenommen werden, werden neue Metriken entwickelt, damit Gewinne nachgewiesen und quantifiziert werden können. In einer Automobillinie kann dies eine engere räumliche Nähe zwischen den Arbeitsstationen der Rad- und Achsmontage zur Folge haben, um die Produktionszeit zu verkürzen.
5S Arbeitsplatzorganisation
Die treibende Philosophie der 5S-Arbeitsplatzorganisation ist, dass ineffiziente Arbeitsplätze keine effiziente Produktion ermöglichen. Das Pflanzenmanagement muss die folgenden fünf Schritte einleiten, um die physische Umgebung zu organisieren, bevor echte Veränderungen vorgenommen werden können: Sortieren, Ordnen, Glänzen, Standardisieren und Aufrechterhalten. Beim Sortieren werden Stationen für einen reibungslosen und effizienten Arbeitsablauf entworfen. Jedes Werkzeug wird auf seinen Wert für den Job geprüft und irrelevante Elemente werden entfernt. Das Konzept der richtigen Anordnung umfasst das Organisieren kritischer Werkzeuge und Geräte für eine ordnungsgemäße Lagerung und einfache Zugänglichkeit. Glänzen bezieht sich auf die Sauberkeit der Anlage. Dadurch wird nicht nur eine ansprechendere Arbeitsumgebung geschaffen, sondern auch das Erkennen von Maschinenlecks und anderen Fehlern wird erleichtert. Standardisierung ist eine Möglichkeit, Praktiken zu formalisieren und Verantwortlichkeiten zuzuordnen, die die Wirkung der ersten drei S-Strategien aufrechterhalten. Nachhaltigkeit ist die Fähigkeit, diese Effizienzpraktiken aufrechtzuerhalten und kontinuierlich zu verbessern. Welche Mindestanzahl von Schritten und Prozessen ist im Beispiel eines Automobilwerks erforderlich? Alles andere würde wegen Ineffizienz eingestellt werden.
Zelluläre Fertigung
Die zellulare Fertigung, auch als "kontinuierlicher Produktfluss" bezeichnet, erkennt an, dass für eine maximale Effizienz jede Produktionsstufe reibungslos mit benachbarten Stufen zusammenarbeiten muss. Vor diesem Hintergrund konfigurieren Hersteller ihre Anlagen so, dass die Produktion schnell und problemlos von einem Arbeitsplatz oder einer Zelle zur nächsten fließen kann. Maschinen und Anlagen werden regelmäßig gewartet, um Ausfallzeiten zu vermeiden, und die Anlage ist für die effiziente Bereitstellung von Lagerbeständen ausgelegt. Rohstoffe im Beispiel des Automobilwerks werden dort positioniert, wo sie für den strategischsten Arbeitsablauf benötigt werden.
Just-in-Time-Produktion
Die Strategie der Just-in-Time-Produktion wurde in den 70er Jahren vom japanischen Autohersteller Toyota entwickelt, um die Lagerkosten zu senken. Neben den tatsächlichen Kosten für den Kauf und die Lagerung von Rohmaterialien, die nicht sofort verwendet und verkauft werden können, müssen die Hersteller auch die Lohnkosten für die Handhabung und Lagerung des Lagerbestands und die physischen Kosten für die Lagerung dieses Materials übernehmen. Die Philosophie der Just-in-Time-Produktion ist es, nur die minimale Menge an Material zu kaufen und zu lagern, die für jeden Produktionsschritt benötigt wird. Dies erfordert eine enge Beziehung zwischen den Zellen, damit die Arbeit von Stufe zu Stufe ohne Engpässe durch Materialmangel abläuft. Mit anderen Worten, Vergaser sind teuer und schwer zu lagern, so dass das Beispiel einer automatischen Anlage täglich ausgeliefert wird und der Lagerbestand innerhalb von 24 Stunden umgesetzt wird.
