Lean Manufacturing begann als Toyota-Produktionssystem in der japanischen Automobilindustrie der 1970er und 1980er Jahre. Das Hauptziel bestand darin, Verschwendung zu vermeiden, die Verwaltung großer Lagerbestände zu reduzieren und optimale Qualität bei geringsten Kosten zu erreichen, indem Entscheidungen zur Qualitätskontrolle zu einem unmittelbaren Bestandteil des Fertigungsprozesses gemacht werden. Abfall auf allen Ebenen wird überwacht, untersucht und beseitigt. Wie bei den meisten Managementsystemen ist die schlanke Fertigung nicht ohne Nachteile.
Versorgungsprobleme
Da nur ein geringer Lagerbestand vorrätig ist, ist Lean Manufacturing stark von Zulieferern abhängig, die Produkte zuverlässig und ohne Unterbrechung für den Fertigungsprozess bereitstellen können. Probleme wie Streiks der Mitarbeiter, Transportverzögerungen und Qualitätsfehler der Lieferanten können zu Produktionsstillständen führen, die fatal sein können. Die Anbieter sind möglicherweise nicht in der Lage oder nicht willens, Teile oder Produkte in einem engeren Zeitplan oder in kleineren Mengen zu liefern. Diese Bedürfnisse können die Lieferanten mit unrentablen Kosten belasten und Spannungen erzeugen, die sich letztendlich auf den Herstellungsprozess auswirken und zu häufigen Lieferantenwechsel oder sogar zu Schwierigkeiten führen, Lieferanten zu finden, die den erforderlichen Zeitplan einhalten können.
Hohe Implementierungskosten
Die Implementierung von Lean Manufacturing bedeutet oft, dass die bisherigen physischen Anlagen und Systeme vollständig demontiert werden. Die Schulung der Mitarbeiter kann langwierig sein, und die im schlanken Fertigungsprozess erfahrenen Acquiring-Manager können die Lohnkosten der Unternehmen erheblich erhöhen. Der Kauf von Maschinen, die die Effizienz steigern, und der Aufbau kleinerer Arbeitszellen können die langfristige Verschuldung erhöhen. Insbesondere kleine und mittlere Unternehmen können die Kosten für die Umstellung auf schlanke Fertigungsprozesse für untragbar halten.
Fehlende Akzeptanz bei den Mitarbeitern
Schlanke Fertigungsprozesse erfordern eine vollständige Überarbeitung der Fertigungssysteme, die von Mitarbeitern, die alte Vorgehensweisen bevorzugen, Stress und Ablehnung verursachen kann. Darüber hinaus erfordert Lean Manufacturing ständigen Input der Mitarbeiter zur Qualitätskontrolle, für den sich einige Mitarbeiter unzufrieden oder unqualifiziert fühlen. Ältere Mitarbeiter bevorzugen frühere Methoden und können unter anderem in der Arbeitsgruppe Widerstand leisten. Hier werden gute Manager für die Umstellung auf Lean Manufacturing entscheidend. Es kann auch schwierig sein, Manager zu finden, die über ausreichende Führungs- und Überzeugungsfähigkeiten verfügen, um diesen Widerstand zu überwinden.
Probleme mit der Unzufriedenheit der Kunden
Da schlanke Fertigungsprozesse von der Effizienz der Zulieferer abhängig sind, kann jede Störung in der Lieferkette - und damit auch in der Produktion - ein Problem sein, das sich nachteilig auf die Kunden auswirkt. Lieferverzögerungen können zu langwierigen Marketingproblemen führen, die schwer zu überwinden sind.
