Die Materialbedarfsplanung (MRP) erfordert die Verwendung eines computerbasierten Systems, um Sie bei der Festlegung einer besseren Terminplanung und Auftragserteilung für die Komponenten Ihres Endprodukts zu unterstützen. Bei diesen Teilen kann es sich um Gegenstände wie Rohstoffe oder andere zur Herstellung benötigte Teile handeln. MRP ist hilfreich, um sicherzustellen, dass die benötigten Materialien verfügbar sind, da die Nachfrage nach dem fertigen Produkt unterschiedlich ist. MRP-Systeme können auf jeden Fertigungsvorgang angewendet werden. Nachdem Sie das fertige Produkt und alle zum Produkt gehörenden Komponenten identifiziert haben, hilft die Erstellung eines einfachen Dispositionssystems, wie viel und wann benötigt wird.
Legen Sie fest, für welches Produkt oder welche Produkte Sie das Dispositionssystem verwenden möchten. Es ist nützlich, sich zunächst auf ein oder zwei Produkte zu konzentrieren, um sicherzustellen, dass das System reibungslos läuft. Wenn es viele Produkte gibt, dient die Identifizierung der Top- oder Schlüsselprodukte als Schwerpunkt für die spätere Entwicklung des MRP-Systems.
Erhalten Sie vom Management Unterstützung und Engagement bei der Systemimplementierung und den ausgewählten Produkten und legen Sie einen Projektzeitplan fest. Eine unterstützende und involvierte Managementeinheit trägt dazu bei, dass der Implementierungsprozess reibungsloser abläuft.
Schulung des Managements über die Vorteile eines MRP-Systems. Als Projektorganisator müssen Sie möglicherweise begründen, warum eine solche Investition getätigt werden sollte. Wenn Sie dem Management einige Hintergrundinformationen zur Verfügung stellen, wird dies während des Begründungsprozesses hilfreich sein.
Wählen Sie ein Team aus Einzelpersonen aus, das im MRP-Implementierungs- und Management-Team tätig sein soll. Die Einzelpersonen müssen sich nicht in Führungspositionen befinden, sollten aber im Idealfall mit dem Produkt und seinem Herstellungsprozess vertraut sein. Die Einbeziehung eines Mitglieds des oberen Managements ist für den gesamten Entscheidungsprozess von Vorteil.
Erstellen Sie eine Eingabeliste für das Dispositionssystem. Verwenden Sie mit dem Team eine Stückliste, einen Master-Produktionszeitplan und Bestandsaufzeichnungen als Eingabedatenquelle. In der Stückliste sind alle Rohmaterialien, Bauteile, Unterbaugruppen und Baugruppen aufgeführt, die zur Herstellung des fertigen Produkts erforderlich sind.
Wiederholen Sie Schritt 5 für das nächste Produkt und erstellen Sie eine weitere Eingabeliste. Für jedes von einem anderen Hersteller hergestellte Produkt ist eine separate Stückliste verfügbar. Die Stücklisten sind hierarchisch angeordnet, so dass die Materialien klar aufgelistet sind und es ist bekannt, was für die Fertigstellung der einzelnen Produktionsstufen erforderlich ist.
Geben Sie die Stücklistendaten in eine Excel-Datei mit Makros ein. Mit Excel können Sie den Artikelcode aus der Stückliste, die verfügbare Materialmenge und den Reservebestand eingeben.
Schulung und Schulung für alle, die von dem neuen System betroffen sind. Es ist wichtig, die Wichtigkeit des Systems und den Nutzen aller zu kommunizieren, indem regelmäßig genaue und aktuelle Daten zur Verfügung gestellt werden. Belohnungssysteme können verwendet werden, um die Produktivität in Bezug auf die Managementziele widerzuspiegeln.
Implementieren Sie das MRP-System und führen Sie eine MRP-Systemschulung mit einer von einem Team erstellten Prozessskizze durch. In Schulungen kann hervorgehoben werden, wie MRP eingesetzt wird und wie Produktionsmanager bei der Kapazitätsplanung unterstützt werden.
Tipps
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Richtig implementierte MRP-Systeme können teuer sein und benötigen viel Zeit zum Zusammenbauen.
Die Qualität der Systemausgabe hängt auch von der Qualität der Eingabedaten ab. Daher sollten genaue Stücklisten, Teilenummern und Bestandslisten aufbewahrt werden.
