Viele Industrieunternehmen verlangen, dass ihre Teileanbieter PPAP oder den Fertigungsprozess für die Genehmigung von Teilen verwenden. Es wird von fast jeder Branche verwendet, die Teilefabrikate produziert und wartet, und ist der Standard, der Qualität und Effizienz in Bezug auf die Teilefertigung gewährleistet. Dies ist auch eine wirksame Überwachung der finanziellen Vorsicht, da die Prüfungen die Leistungsmessung, die Analyse der Kapitalrendite und die Analyse der Geschäftsfälle für den Produktionsprozess umfassen.
Geschichte
1982 gründeten die Führungskräfte von General Motors, Chrysler und Ford Motors die Automotive Industry Action Group. Diese Gruppe erstellte anschließend das Standardsystem Advanced Product Quality Planning. PPAP ist ein Teil dieser Standards, der Standardisierungsstandards und definierte schrittweise Prozesse zur Bereitstellung von Qualitätsbauteilen für den Endkunden beinhaltet.
Branchen
In der Automobil- und Halbleiterindustrie werden hauptsächlich PPAP-Standards und -Prozesse eingesetzt. Jede Branche, die die technische Spezifikation der International Organization for Standardization von 16949 implementiert, verwendet jedoch auch PPAP-Standards. Die ISO / TS 16949 ist an die Anwendung von ISO 9000-Standardsätzen gebunden, die für den internationalen Vertrieb verschiedener Teile erforderlich sind.
Zweck
Letztendlich ist das verwendete PPAP erforderlich, damit der Kunde ein Null-Fehler-Teil erwarten kann. Dies wird durch die Analyse der Produktionswerkzeuge vor der eigentlichen Massenproduktion erreicht. Durch die Verwendung von PPAP werden mit jedem Produkt Prozessprüfberichte erstellt, und der Kunde kann sicherstellen, dass seine Erwartungen jedes Mal erfüllt werden, auch wenn massive Aufträge, ständige Transaktionen und der globale Austausch das Teilegeschäft erschweren.
Verarbeiten
Während der Produktionsphase für die Qualitätsplanung wird ein Prozessablaufplan erstellt. Aus diesem Diagramm wird eine Analyse zu Prozessfehlermodus und Auswirkungen erstellt. Basierend auf dieser Analyse wird dann ein Kontrollplan erstellt. Der Kontrollplan beschreibt detailliert, wie Prozesse gesteuert werden und wie Probleme mit Nichteinhaltung behandelt werden. (Fertigungsprozess-Audits erfordern Kontrollpläne als Hauptbestandteil der Dokumentationsanforderungen.) Dann ist eine Analyse der Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit des Messgeräts erforderlich. Anschließend werden die Prozesse anhand eines Musterfertigungslaufs überprüft. Die Ergebnisse dieses Durchlaufs werden anschließend analysiert und statistisch dokumentiert, um das PPAP abzuschließen.
Schulung und Zertifizierung
Die Automotive Industry Action Group bietet akkreditierte PPAP-Schulungen an. Ab 2014 kostet der Überblickskurs 175 US-Dollar für Mitglieder und 225 US-Dollar für Nichtmitglieder. Es beinhaltet auch PPAP-Schulungen in einigen seiner Advanced Product Quality Planning-Kurse. In diesen Kursen werden Dokumentation, Teileproduktion sowie Prozesse und Anforderungen zur Qualitätskontrolle vermittelt. Die Organisation verwaltet die Zertifizierung der Lieferkette, einschließlich eines APQP / PPAP-Berechtigungsnachweises. Dies erfordert eine Kenntnis- und Bewerbungsprüfung.
