Regelkarten dienen zur Überwachung der Ergebnisse eines bestimmten Prozesses, wodurch sie für die Prozessverbesserung und Systemoptimierung wichtig sind. Obwohl diese statistischen Werkzeuge in Service- und Fertigungsumgebungen weit verbreitet sind, weisen sie einige Nachteile auf.
Falscher Alarm
Kontrolldiagramme dienen zur Messung von Abweichungen in Prozessen, einschließlich Abweichungen häufig auftretender Ursachen und Abweichungen besonderer Ursachen. Häufige Ursache-Abweichung wird als normale zufällige Abweichung innerhalb eines Prozesses betrachtet, während besondere Abweichung der Ursache durch gebrochene Maschinen oder andere Prozessfehler verursacht wird. Eine Kontrollkarte kann manchmal darauf hinweisen, dass ein Prozess außer Kontrolle gerät und dass spezielle Ursachenschwankungen vorliegen, wenn keine vorhanden sind. Diese Fehlalarme können zu unnötigen Ausfallzeiten und Verzögerungen führen, die ein Unternehmen Geld kosten können.
Fehlerhafte Annahmen
Es gibt zwei Hauptannahmen, die Kontrolldiagrammen zugrunde liegen, die die Genauigkeit der den Benutzern bereitgestellten Informationen bestimmen. Der erste ist, dass die Messfunktion, die einen Prozessparameter überwacht, eine Normalverteilung hat. In der Realität kann dies jedoch nicht der Fall sein, was bedeutet, dass eine Kontrollkarte keine aussagekräftigen Daten liefert. Die zweite Annahme ist, dass Messungen unabhängig voneinander sind, was möglicherweise auch nicht stimmt. Wenn beide Annahmen in gewisser Weise fehlerhaft sind, sind Kontrolldiagramme nicht nützlich.
Spezielles Training
Obwohl Steuerpläne mathematisch nicht schwer zu verstehen sind, müssen sie speziell geschult werden, um sie erstellen und verwenden zu können. Kontrolldiagramme verwenden grundlegende Statistiken wie Mittelwert und Standardabweichungen. Kleine Organisationen mit begrenzten Schulungsressourcen und begrenzter Erfahrung mit Qualitätssicherungstechniken werden wahrscheinlich Schwierigkeiten haben, Kontrollkarten zu implementieren und zu verwenden. Unternehmen müssen entscheiden, ob sie ihre Mitarbeiter mit Lean- und Six-Sigma-Tools schulen können, bevor sie diese Qualitätswerkzeuge einsetzen, um ihre Prozesse zu verbessern.
Fehlgesetzte Kontrollgrenzen
Ober- und Untersteuergrenzen werden den Regelkarten hinzugefügt, um festzustellen, wann ein Prozess außer Kontrolle gerät. Die Kontrollgrenzwerte sind möglicherweise zu nahe oder zu weit vom Prozessmittel entfernt, wodurch die durch die Kontrollkarten erzeugten Informationen verzerrt werden. Wenn die Kontrollgrenzen zu weit entfernt sind, ist den Bedienern möglicherweise nicht bewusst, dass besondere Abweichungen der Ursachen die Qualität der Prozessergebnisse beeinflussen. In ähnlicher Weise können Grenzwerte, die zu nahe am Mittelwert liegen, Fehlalarme auslösen, wenn ein Prozess noch unter Kontrolle ist.
